
ニオビウムハフニウム合金C103チューブ6〜80
ニオビウムハフニウム合金C103パイプ6-80仕様とは、通常、6ミリメートルから80ミリメートルの外径範囲を指し、壁の厚さは要件に応じてカスタマイズされています。
説明
Shaanxi Zhongheng Weichuang Metal Material Co .、Ltd .は、主にタンタル、ニオビウム、ハフニウム、ニオビウムハフニウム合金103、チタニウム、ハフニウム、ザルミウム、バナディウム、バナジウム、バナジウム、ザルコニウム、ザルコニウム、ザルコニウム、ザルコニウムなどの高品質の希少金属を供給します。ストリップ、コイル、ロッド、ワイヤ、チューブ、ボート、るつぼ、スパッタリングターゲット、コーティングターゲット、機械加工部品、高温炉の断熱部品、加熱要素、炉の四角い(加熱炉、アニーリング炉)、腐食耐性装備などの深い加工製品99 . 95%-99.99%、「心配のない品質とより良い価格」!カスタマーサービスは常にオンラインであり、自由で安心して心配しています。
製造プロセスの特性

材料の準備とパイプ形成
材料の準備
融解テクノロジー:真空アーク融解(99 . 95%以上のニオビウム含有量、ハフニウム10±1%、チタン1%)を使用して、低酸素(200ppm以下)および低炭素(0.015%未満)の精製を確保します。
ホット処理と切断:インゴットは1100-1200程度で鍛造されてカットされ、その後80mmの直径にホットロールして、組成分離{.を排除します
パイプ形成
厚い壁のパイプ(5mm以上δ):ホット穿孔+マルチパスコールドローリング(20以下の外径/壁の厚さ20以下)、φ80mm×20mmパイプ.など
薄い壁のチューブ(δ<5mm): extrusion molding+cold drawing finishing (such as 10+drawing times required for Φ 6mm × 1mm tube).
熱処理、品質管理、およびプロセスの制限
ソリューション処理:可塑性を改善するための1100-1150程度の水冷.
ストレス緩和アニーリング:850-900程度炉冷却(溶接変形を防ぐため).
非破壊検査:内部欠陥がないことを保証するための超音波検査(GB/T8162に従って).
薄壁のチューブ変形制御:δ<2mm, stabilization annealing (800 ℃× 1h) needs to be added.
溶接プロセスの要件:Argon Arc溶接+850溶接熱処理後の程度(熱罹患ゾーンでの腹部を防ぐため).
大型パイプのコスト:直径60mmを超える直径のパイプの最終製品レートは70%未満です(熱穿孔損失率が高いため).

セグメント化されたアプリケーションリーダー
1.航空宇宙
ロケット燃料供給パイプ:φ25-80 mm厚の壁のパイプ(壁の厚さ5%以下の外径以下)、30mpa@1500ガス環境.での1500ガス環境を保持する圧力
Spray nozzle extension section: Spinning formed thin-walled structure (Φ 50mm × 2mm), temperature resistance>コーティング後の2000度.
2.エネルギーおよび原子力産業
原子炉クーラントパイプライン:φ50-80 mmパイプ材料、中性子放射と液体金属腐食に耐性(ナトリウム冷却高速反応器).
融合デバイス真空チャンバー:φ30-60 mm薄壁チューブ(Δ{=3-5 mm)、真空シールと一致する低熱膨張.
3.ハイエンド産業機器
半導体炉チャンバー:直径φ80mm(0 .8μm以下の磨かれた内壁RA)の大径チューブ。石英チューブを置き換えて寿命を3回増やすことができます。
化学腐食耐性パイプライン:φ6-25 mmパイプ材料、98%硫酸と40%のフッロール酸腐食{.に耐性があります。
Niobium hafnium alloy C103 pipes have demonstrated irreplaceable material value in extreme high temperature (1500 ℃ strength retention rate>60%)、強い腐食(溶融アルカリ金属に対する耐性)、およびφ1. 0mmウルトラシンパイプからφ203mm大径パイプへの幅広いカバレッジにより、高放射環境、および高述性壁の厚さコントロール(±0.1mm)の高温ローリングコラボレーションプロセスの下で。
原子炉導管やロケット燃料チューブなどの主要なフィールドに適用される場合、「外径×5%以上の壁の厚さの壁の厚さのアンチクリープ設計基準に厳密に従う必要があります。超薄型壁のC103パイプの(δ<0.5mm) and large-sized integral molding technology will further expand its boundaries in cutting-edge industries.
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